概要
CNC 加工用の高精度コレット ホルダーは、フライス加工、穴あけ、タッピング、リーマ加工において均一なグリップと低い振れを実現します。安定したクランプにより表面仕上げが向上し、特に超硬工具の場合、工具寿命の延長に役立ちます。
それが何なのか、そしてなぜそれが重要なのか
コレットチャックはシャンクを均一に把握し、ラジアル振れや振動を軽減するツールホルダーです。均一な接触と安定したクランプ力により、寸法精度と確実な生産性をサポートします。
主な利点
- 振れが少ないため、公差と仕上げ品質の維持に役立ちます。
- 剛性が高いためビビリが少なく、高送りが可能です。
- バランスの取れたコンポーネントにより、バッチ間で一貫した結果が得られます。
タイプとインターフェース
- ER ホルダー (ISO 15488/DIN 6499): スチール、アルミニウム、複合材料のフライス加工、穴あけ、リーマ加工に適した多用途のクランプ範囲と信頼性の高い同心度。
- 高速オプション: 動的バランスのとれたボディとナットにより、スピンドル速度が向上し、振動と熱が低減されます。
- タッピングシステム: ねじの品質とタップ寿命をサポートする軸補正とトルク制御。
- クーラントスルー: 密閉型 ER コレットとクーラントスルーボディにより、切りくず排出と熱安定性が向上します。
- シャンクインターフェース: BT、CAT、SK、HSK で利用可能で、一般的なマシニングセンターに適合し、確実な取り付けを保証します。
仕様と構造
振れとバランス
精密研磨された内部ボアと最適化されたテーパーシートにより、プレミアムコレットと慎重なセットアップにより ≤3 ～ 5 μm の振れを実現できます。バランスの取れたボディとナットにより振動を最小限に抑えます。一般的なターゲットには、20,000 ～ 25,000 rpm の G2.5 が含まれます。
クランプ範囲とトルク
一般的な ER サイズには、ER11 (1 ～ 7 mm)、ER16 (1 ～ 10 mm)、ER20 (1 ～ 13 mm)、ER25 (2 ～ 16 mm)、ER32 (2 ～ 20 mm)、ER40 (3 ～ 26 mm) があります。これらのサイズは、フライス加工や穴あけに使用されるほとんどの直径をカバーします。クランプ力を維持し、ツールシャンクを保護するために、推奨締め付けトルクを使用してください。
素材と処理
制御された熱処理を施した高級合金鋼は、耐摩耗性と寸法安定性を提供します。硬化されたシートと優れた表面仕上げによりフレッチングが軽減され、コレットの挿入と取り外しが容易になります。保護コーティングは、冷却剤が豊富な環境での腐食に耐えます。
アプリケーション
- アルミニウムおよび非鉄の高速フライス加工: バランスの取れたホルダーと密閉コレットにより、高い RPM での厳しい公差と一貫した仕上げがサポートされます。
- 硬化鋼および合金鋼: 振れが少ないため、穴サイズの精度が向上し、穴あけやリーマ加工の正確な位置が向上します。
- 木工および複合材料: 均一なクランプにより振動が低減され、きれいなエッジと長い工具寿命が得られます。
- ねじ切り: アキシャルフロートを備えたタッピングシステムは、ねじの品質を維持し、タップの破損を軽減します。
セレクションガイド
- インターフェースに合わせる: スピンドルのテーパーとドローバーに合わせて、BT、CAT、SK、または HSK を選択します。
- コレットのタイプとサイズを選択します。シャンク直径に基づいて ER サイズを選択し、過度の圧縮を避けてください。クーラントスルー作業には密閉型 ER コレットを使用してください。ねじ切り加工にはタッピングコレットを使用します。
- 速度と材質によるバランス: 高速アルミニウム加工の場合は、20,000 ～ 25,000 rpm の G2.5 を選択します。鋼の低速では、G6.3 が適しています。
- クーラントスルーとシーリングを考慮: 密閉設計によりボアが保護され、より深い穴あけ加工時の熱安定性がサポートされます。
品質と検査
製造は ISO9001 (2023 ～ 2026) および SGS 検証によってサポートされています。 ZOLLER、PG1000、PARLEC によるプリセットと検査は、製造前に振れと長さの設定を確認するのに役立ちます。これにより、試し切りやスクラップが削減されます。
よくある質問
どのような振れが予想されますか?
高品質のホルダーと適合した ER コレットを使用すると、良好なスピンドルとセットアップ条件下で ≤3 ～ 5 μm を達成できます。
クーラントスルーは使用できますか？
はい。クーラントスルーボディを備えた密閉型 ER コレットを使用して、クーラントを工具に直接通し、切りくず排出を改善します。
コレットはどのくらいの頻度で交換する必要がありますか?
定期的に検査してください。摩耗、フレッチング、または同心の喪失の兆候が見られる場合は交換してください。計画的な交換により、高負荷の運用に役立ちます。
接触
アプリケーションについて話し合うか、見積もりをリクエストして、マシンとプロセスに適合するシステムを構成してください。
